Dans un environnement ou la brique artisanale reste un travail de survie quelques entrepreneurs innovant se sont lancer dans la production des briques modernes et se sont heurtés a plusieurs obstacles lié à l’accès au financement, expériences techniques etc. Après avoir analysé combien la fabrication des briques traditionnelles  contribuent à la déforestation et à la pollution, cela dû aux fumées dégagées dans l’air lors de la combustion, l’idée d’importer une technologie moderne  basée sur l’utilisation des machines lors de la fabrication des briques dites modernes  est née sous l’initiative  du programme  PROECCO (Promotion de l’Emploi et du Revenu non agricole à travers la production Ecologique des Matériaux de Construction). Une technologie en provenance de l’Ouganda.

En associant les autorités politico-administrative telle que la mairie de Bukavu, PROECCO a proposé de l’assistance technique des entrepreneurs du secteur de la production de ces matériaux, à travers une  nouvelle technologie qui consiste à fabriquer les briques à l’aide de la machine moderne. Cette technologie qui a fait ses preuves en Ouganda, plusieurs machines extrudeuses manuels ont été mises à la disposition des entrepreneurs et sont opérationnelles.

Actuellement des résultats sont palpables, une vingtaine d’entreprises de bénéficie l’accompagnement dans la production de la brique moderne  par de nouvelles techniques de production et la production de matériaux de qualité à des prix abordables.

Le cycle de fabrication comprend quatre phases.

1) La préparation vise à transformer la matière première, après l’excavation, en une matière caractérisée par l’uniformité et la constance de la composition des éléments minéralogiques et chimiques. La préparation comprend notamment l’humidification uniforme et suffisante pour permettre un bon moulage du produit.

2) La fabrication (ou façonnage) se fait principalement par moulage (par extrusion), possible avec des mélanges qui ont un taux d’humidité entre 20 % et 26 %. Le mélangeur permet de dégazer l’argile pour augmenter sa plasticité et d’obtenir un juste dosage de l’argile dans l’hélice de la machine. La mouleuse « extrudeuse » achemine l’argile vers une filière (ouverture) qui donnera au filon de terre le profil voulu. Pendant ce parcours, un compactage de l’argile s’effectue et sa plasticité augmente grâce à la persistance du dégazage.

3) Le séchage des briques vise l’évacuation de l’eau de façonnage jusqu’à ce que la teneur en eau du produit soit réduite à moins de 3 % environ du poids sec. Cette opération est délicate, car il faut interrompre le séchage en dessous de la limite de tension que peut supporter la pâte ; cette limite varie avec la nature de l’argile et la cohésion de la pâte, ce qui rend difficile un séchage homogène. Le séchage naturel à l’air libre nécessite un grand espace et un cycle très long.

Le séchoir tunnel où circulent des balancelles portant les briques à sécher, dans le sens inverse de l’air chaud et sec récupéré des fours.

Le séchage dure de six heures à trois jours. Ce type de séchoir est prépondérant dans le secteur, étant donné la facilité d’exploitation et la durée réduite du cycle de séchage, offrant un meilleur rendement énergétique. Dans les deux cas, la durée de séchage peut être réduite par un brassage de l’air au moyen de puissants ventilateurs.

4) La cuisson du produit de terre doit être effectuée après le séchage afin de faire acquérir à la brique ses caractéristiques définitives de résistance mécanique et d’inaltérabilité face aux intempéries. Les installations pour la cuisson des briques sont très diverses. Le four, dans lequel le produit est mobile et le feu est fixe, est le plus utilisé. Des dispositifs de régulation automatique permettent une cuisson uniforme avec le suivi de la température dans chaque zone du four et l’obtention d’une courbe de cuisson adéquate pour chaque mélange d’argile ou produit désiré. Finalement, étant donné l’évolution des techniques de séchage et de cuisson ainsi que l’augmentation des capacités de production jusqu’à 2000 tonnes par jour, il a été nécessaire de passer de la manutention manuelle à la manutention semi-automatique ou automatique.

Un profil énergétique

Le profil énergétique des briqueteries est caractérisé par une stabilité de la consommation d’électricité et de chaleur toute l’année, ce qui facilite l’intégration de la cogénération et permet d’améliorer l’efficacité énergétique des usines. Certaines briqueteries ont ainsi pu réduire leurs factures d’énergie jusqu’à 30 %. De plus, éviter ces investissements décrits comme « lourds », ces industriels optent généralement pour des actions d’économie d’énergie moins coûteuses, mais à fort potentiel, telles que la récupération de la chaleur excédentaire des fours pour l’envoyer vers les séchoirs. Ce processus permet de valoriser le plus grand gisement d’économie d’énergie d’une briqueterie.

L’accélération de la vitesse de séchage grâce aux méthodes de préparation de la matière première est un moyen pratique pour améliorer la qualité de séchage et réduire la consommation d’énergie thermique. D’autres actions simples à mettre en œuvre sont disponibles. Ce sont des actions génériques d’efficacité énergétique, telles que l’installation de variateurs de vitesse au niveau des ventilateurs, l’installation de batteries de condensateurs et de filtres anti harmoniques ou encore la mise en place de tableaux de bord de suivi énergétique avec la possibilité d’installation de compteurs divisionnaires d’énergie pour calculer continuellement les ratios de consommation électrique et thermique. Cette dernière mesure aide les briqueteries à mieux calculer leurs coûts de production, à optimiser leurs contrats de fourniture de l’énergie et à comparer les lignes de production, en particulier les ratios thermiques des fours et des séchoirs.